1、水質、水量及排放標準
廣州某企業以玉米淀粉為原料，采用酸解工藝生產葡萄糖糖漿，生產過程中共產生廢水約800m3d，此混合廢水的有機物含量及pH值波動幅度較大，COD平均值約為2500mg/L，BOD約為150mg/L，pH值為5～7。設計出水水質應達到《廣州市污水排放標準》（DB4437-90）中的新擴改一級標準以及《廣東省水污染物排放限值》（DB44/26-2001）要求，即COD<80mg/L，BOD5<20mg/L。
2、工藝流程
考慮到工程用地緊張等實際情況，采用如下工藝流程。
①預處理
原水經細格柵濾除粗纖維物質和大顆粒的懸浮物后進入調節池，向調節池中加酸或堿進行pH值調整。調節池出水通過泵送入均化池（加入酸或堿對pH值進行微調）。
②淋水井
經過預處理的廢水在淋水井內與沉淀池和活性生物濾塔回流的微生物（活性污泥）混合（BOD濃度得到一定程度的稀釋），微生物迅速完成對有機物的吸附過程，同時進行反硝化。淋水井中的有機物濃度很高，有利于菌膠團微生物群體的競爭，限制了絲狀菌的生長，起到了生物選擇器的作用。
③活性生物濾塔
采用循環回流淋灑的方式。塔內附著在格柵上的微生物十分豐富，在淋水紊動濺潑的狀態下廢水中的溶解氧含量大為提高。
④射流曝氣池
采用射流曝氣不僅提高了氧的轉移速率，而且使微生物和有機物充分接觸，提高了微生物的活性。同時，采用射流曝氣也減少了水力停留時間，縮小了曝氣池的容積。另外，在射流曝氣池中設有吸水井（井內、外分別是缺氧和富氧環境），在循環泵的作用下廢水反復經過缺氧和富氧的環境，從而達到了脫氮的目的。
⑤脫氣井
射流曝氣池的溢流出水中含有大量的氣泡，為了防止它進入沉淀池而影響沉淀效果，采用脫氣井將氣泡分離出來。
⑥沉淀池
進入沉淀池的廢水在中心式導流布水器的作用下快速地進行污泥沉降，剩余污泥由下部的導流裝置排至污泥濃縮一體化壓濾機，經壓榨脫水成泥餅后外運。部分活性污泥經回流管回流至淋水井，上清液則溢流進入曝氣生物濾池。
⑦曝氣生物濾池
為防止沉淀池中未絮凝的生物碎片漂出而造成出水水質的波動，采用曝氣生物濾池（以多孑L材料作濾層）進行后續處理。
3、工藝調試及運行結果
主要是射流曝氣池活性污泥的馴化和培養。采用廣州某味精廠SBR廢水處理系統內的活性污泥進行接種。首先向曝氣池內加入300m。回用水和50m活性污泥，悶曝30min后測得S為30%左右，說明污泥的絮凝沉降性能較好。然后加入廢水約25m并投加少量尿素作為氮源，再曝氣5h并靜置2h后排出約50m。上清液，繼續悶曝20min之后連續進行類似的操作共7d，每次操作的進水量及排出的上清液量逐步遞增。7d后發現活性污泥呈棕褐色，絮凝沉降性較好，鏡檢觀察到菌膠團完整，并有原、后生動物出現，這說明微生物已基本適應了進水水質。之后開始連續進水，各主要處理構筑物開始串聯運行，并定時對原水及主要處理裝置出水進行采樣檢測。
結果表明，盡管活性生物濾塔對COD去除率波動較大，但基本能夠維持在85%左右，這為其后的射流曝氣和曝氣生物濾池處理起了較好的準備作用。
4、經濟分析
電費：設備總裝機容量為100kW，實際運行電耗約為1554.4（kW•h）/d，折算成單位水量費用為1.06元/m；
藥劑費：主要為壓濾機絮凝劑費用（<0.05元/m）；設備折舊：工程總投資為270萬元，設備折舊以20a計，則噸水折舊費為0.46元m；
人工費：共配備4人，人均工資為1000元/月，折合成噸水費用為0.167元m。。
綜上所述，費用總計約1.74元/。
5、結論
采用活性生物濾塔/射流曝氣/BAF工藝處理淀粉制糖廢水時，對COD的去除率>93%，出水水質*達到排放標準要求。由于采用了一體化設計，使得結構緊湊、占地少，動力也較傳統活性污泥法節省約20%～35%。可見，該工藝在淀粉制糖工業廢水及類似高濃度有機廢水的處理中值得推廣。
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更新時間：2010-08-21 
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